株式会社テクニカルサポート
導入事例
| ニーズ ⇒ | 開発例 ⇒ | ポイント |
| 0.3～0.5φの樹脂素材を金具に挿入し、一定圧で金具をカシメ、樹脂の先端からの寸法公差を1／100ミリレベルで管理したい。部品の搬送から、組立・カシメ・検査・切断・一定量での払い出し、という各工程を自動化し、1．5秒／個で、１日に１６時間の稼働に耐える装置が欲しいというもの。 | 部品の搬送については、金具はパーツフィーダーで整列供給が可能。だが、樹脂素材は軽量で多少のバリがあるため同様には行かなかった。搬送の同期を取るため駆動源は１つとした。金具のカシメ圧の制御はサーボモーターを用い、検査部は画像処理を施した。１駆動源であるため、調整要素は多いが十分なメリットを出している。 | 要所要所でメカ・電子それぞれの利点を活用した。生産量の調整を容易にするため、駆動を1台のモーターとした。シッカリと調整されていれば、搬送タクトを上げても絶対に同期が取れる点は、メカの素晴らしい点。また、パソコンを搭載し、画像処理による検査データをもとに、様々な管理資料を提供している。 |
| 車載用部品の製品開発に当たって、環境（感度・湿度）の変化に対する製品の特性を試験しているが、リアルタイムで精度の高いデータを収集したい。 試験環境は、温度マイナス３0℃～＋80℃、湿度１０％～９５％。それぞれの条件の変異に沿った製品の変化量（膨張・収縮・歪み）をミクロン単位で計測するというもの。 | 高精度の計測はレーザーセンサーにより可能だが、ワークの大きさに伴い測定点がいくつかあることから、センサー自体を移動させる必要が生じる。「高温・多湿・結露・凍結」この様な状況にあるワークに対して、いかにセンサーを正常に稼働させるかが最大の難関だった。センサーの精度が高い分、機構部の歪みも問題だった。 | 全く新しい分野への挑戦で問題の解決に試行錯誤の繰り返しだった。恒温槽内を2分する透明素材・機構部の材質などを検討。仕切材に加工をし、特定の気体を一定圧で送り込むことで最大の難関を越えることができた。開発担当者は大変な苦労をしたが、新たなノウハウを、いくつか蓄積する結果となった。 |
